全程探訪了寶雞工廠的四大工藝，發現寶雞基地的制造工藝不僅處于國內領先水平，同時也達到了全球一流的世界級工廠水準，堪稱中國汽車制造業的標桿型工廠。

    要說，當今中國自主品牌中的神車SUV，吉利博越肯定能排在前列。

    截至10月底，博越累計訂單量突破15萬臺，終端實際交付達7萬臺，嚴重供不應求。

    據了解，這一情況有望得到有效改善，因為專門生產博越的吉利寶雞工廠已經提前投產。

    據寶雞吉利汽車常務副總經理譚曦介紹，寶雞基地項目總投資72億元人民幣，占地1344畝，一次性建成包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝的整車四大主要工藝用房，以及與之配套的聯合動力站、油化庫、試車跑道、成品車停放區、管理中心、生活配套區等各項輔助設施，形成雙班年產20萬臺整車的生產規模。

    全程探訪了寶雞工廠的四大工藝，發現寶雞基地的制造工藝不僅處于國內領先水平，同時也達到了全球一流的世界級工廠水準，堪稱中國汽車制造業的標桿型工廠。

    走進沖壓車間，看到兩條達到世界先進水平的全自動化生產線，采用德國SMT獨立清洗、涂油機，可以實現最高精度5um的油膜厚度控制，達到高效清洗，沖壓車間整線全封閉設計，噪音低于85分貝；A線為2400噸打頭的五序沖壓連線，用于生產外覆蓋件；B線為日本網野公司生產的四序壓機，用于生產內板件和深拉延件；兩條生產線均采用ABB直線七軸機器人搬運，最高可達14SPM，實現整線自動化；一鍵換模技術更是達到世界領先水準。

    焊裝車間則全線擁有128臺焊裝領域頂尖的意大利柯馬、瑞典ABB機器人，可以完成包括車身總成、地板總成、側圍總成等七大總成的全自動化生產，實現了低能耗、高強度車身以及高品質的制造目標。其中，德國博世中頻逆變自適應焊接技術，1000赫茲的通電時間控制精確輸入熱量，保證鋼板剛好達到1536.5攝氏度的最佳焊接溫度，保證了焊接質量。奧地利福尼斯CMT的弧焊，在焊接領域是專家中的專家，福尼斯冷金屬焊接，能夠在焊接過程中精密的控制弧焊的溫度，采用這個技術，鍍鋅板的燒蝕可以減少90%以上。

    寶雞工廠的涂裝車間，率先在吉利集團采用水性免中涂工藝，在保證車身防腐性能和油漆外觀質量的同時，減少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂裝領域最先進的工藝。無論是在車身底部的UBC噴涂，還是色漆、清漆的噴涂，甚至到噴涂過程中的門蓋的開啟與關閉均采用涂裝行業全球最先進的39臺德國杜爾機器人來實現。在油漆上，也是使用了最好的材料！美國PPG的高泳透力漆可以保證車身的內表面、外表面電泳油漆膜厚均勻，外表面膜厚大概是20μm，正負2μm，內表面可以達到16μm，正負2μm。色漆和清漆采用德國巴斯夫和美國PPG油漆，保證車身顏色在整個生命周期里面亮麗如新。

    總裝車間，由電裝、內裝，底盤1、底盤2，外裝、復合線等6條裝配線銜接而成的主線，包括前懸、后懸、輪胎、儀表臺、前端模塊、車門、頂棚等7條分裝線以及整車檢測線組成。主線與分裝線全部采用低噪音的摩擦輸送方式，大幅度降低了車間噪音。四輪定位上，采用德國杜爾非接觸式激光測量儀，精度非常高。對車輛的制動力、車速表的校準，也是采用德國杜爾的設備。360度淋雨房，包括車輛底下的軌道都是有噴頭的。噴雨強度達到每小時100毫升大暴雨級別，國家標準每小時50毫升就是暴雨級別。如果密封條有問題，即刻便能發現。

    試車跑道則吸收了很多經驗，300米包括扭曲路、波浪路、凸井蓋路、凹井蓋路、搓板路、繩索路、普通壞路、卵石路特殊路段，780米高速，輕松讓檢查人員靠視聽檢測風噪音，輪胎胎噪。“8”字廣場，檢查方向盤回正速度等；

    值得一提的是，除了先進的四大工藝車間，寶雞基地的生產管控也達到了世界領先水平，采用整線生產監控、一鍵換模、光學對中等先進技術，具備全自動化生產水平。寶雞基地堅持“零缺陷”生產管理體系，采用主客觀雙向檢驗方法，通過人工與機器的雙重檢查，把控產品合格度。

    一上午的參觀之后，感受是“打鐵還需自身硬”，在博越的熱銷背后，其原因正是吉利3.0時代車型的品質飛躍。

    另據吉利汽車銷售公司副總經理南圣良介紹，10月份博越的終端訂單突破3.3萬臺。經過大數據分析發現，訂單量在5000臺以上、排名前三的城市分別是杭州、成都和上海，用戶學歷特征，本科占54%，專科占21%，碩士以上占15%。另外，49%的用戶在購買博越前擁有其它自主品牌車型，35%的用戶合資品牌車型，8%的用戶擁有進口品牌車型。

    不過，隨著寶雞基地9月底投產，限制博越的產能問題已經得到大為緩解。

    已知信息顯示，寶雞工廠將主要承擔博越車型的產能。看來再過一段時間，買博越的忠粉們，再也不用擔心提不到車了。