在位于大邑縣經開區的四川遠星橡膠二期智慧化工廠內，幾乎看不到傳統工廠里密集的人工勞作場景。踏入生產車間，首先映入眼簾的是充滿科技感的場景：機械臂精準抓取輪胎胚體、AGV小車穿梭于生產線......在這里，平均每造一個輪胎僅需45秒。

在制造業加速向智能化、綠色化邁進的浪潮中，大邑企業是如何憑借獨特的產業基礎與創新活力，在智能制造領域嶄露頭角的呢？今日，記者來到四川遠星橡膠智慧化工廠進行實地探訪。

“智慧大腦”發力 生產效率提升50%

走進四川遠星橡膠的智能控制中心，巨大的屏幕上實時顯示著生產線上的各類數據，包括制造車間能耗瞬時流量實時數據、廠區產量實時數據、工廠用能大數據等信息。這是數字孿生系統，通過該系統，工廠能夠根據訂單需求、產能狀況和物料供應情況，智能生成詳細的生產計劃，宛如一個“智慧大腦”。

車間依托“工廠大腦”指揮中心，進行數據統合、生產場景應用、信息化主動指揮，實現從材料入庫到成品出庫全過程的智能化生產，只需45秒就可以生產一條輪胎，生產效率提升50%以上。

二期項目負責人崔友明告訴記者，隨著國際市場的擴大，訂單時常供不應求。自2023年起，遠星橡膠就啟動了二期智能交通裝備制造項目的生產計劃，以打造工業4.0樣板工廠為目標，對生產線進行全方位智能化改造。目前二期已完成胚胎智慧物流建設，正在進行智慧云倉的建設，預計6月底項目總期完工。

“我們計劃打造13個智能制造場景，利用制造信息化系統、物聯網平臺和人工智能等新技術，對生產設備及產品進行實時監控和數據采集，實現輪胎全生命周期數字孿生。項目完全投產后，預計年產輪胎1000萬條，每年新增收入15億元，增加財政稅收1.2億元。”崔友明在帶領記者參觀生產線時介紹。

輪胎專屬“身份證” 生產追溯“秒查秒懂”

制造過程中的可追溯性是智能化生產的一個重要特性。“每個輪胎都有專屬‘身份證’——可追溯芯片和可識別條碼，每一道生產工序都會錄入在芯片或條碼中，如產品所使用的材料、寬度以及種類等。”記者在現場看到，如同超市出售的商品，所有輪胎上都貼有可識別的條碼。

“輪胎生產工藝流程多、產量高，傳統的生產方式需要投入大量的人力物力，需要工人對產品數據逐一進行記錄，很容易出錯。”崔友明告訴記者，現在只需要掃描，幾秒的時間就能查到產品裝配的全過程，防錯精準率因此大幅提升。

智能化的應用，不僅局限于生產工藝，還包括倉儲物流。隨后，記者來到智慧云倉立體倉庫，高大的貨架如同鋼鐵森林一般向上延伸，只見堆垛車、環形穿梭車等智能設備運行其間。在一旁控制柜顯示屏上，可清晰地看到整個倉庫的倉儲數據，工作人員只需輕點鼠標，就能對整個倉庫進行調控。

“立體云倉倉儲量可達65萬條輪胎，可與其他生產環節有機互聯互通，每一條輪胎在MES系統都會保留詳細的檢查數據，先進先出，有效杜絕人為原因導致的庫存呆滯。”崔友明向記者介紹，依靠全自動智能設備，成品立體倉庫可滿足24小時出入庫要求，實現出入庫準確率100%。

打造產業集群 大邑智能制造“未來可期”

不只是遠星橡膠，大邑還在培育更多的智能制造企業。記者了解到，目前大邑經開區圍繞遠星橡膠、西菱動力等有根企業的關聯產業，大力引進汽摩輪胎、新能源汽車關鍵零部件研發與制造等，建設全省重要的汽車零部件產業研發生產基地，積極向智能制造裝備、智能網聯新能源汽車等高端領域轉型升級。除此之外，還加快招引汽車零部件生產項目、精密部件制造項目、芯片半導體產業制造項目、高端智能設備制造等項目，為園區智能制造產業發展注入強勁動能。

隨著智能制造的深入推進，大邑有望在更多領域打造出具有示范效應的智能工廠和數字化車間，推動縣域制造業整體邁向更高水平。同時，智能制造的發展也將帶動相關配套產業協同發展，為大邑縣的經濟社會高質量作出積極貢獻。