日前，工業巨頭通用電氣（GE）在其事業部GE Oil & Gas位于意大利Talamona的工廠里新設了兩條新高科技產品部件生產線。

　　據了解，其中一條新型噴嘴生產線是GE Oil & Gas的第一條完全自動化生產線。另外一條則更加引人矚目，是一條增材制造生產線，該生產線主要使用激光技術來3D打印燃氣渦輪機燃燒室中的燃燒器。

　　GE公司稱，位于這座工廠里的這些先進的生產線還將作為石油和天然氣行業的一個卓越中心（centre of excellence）。據悉，GE公司為這些升級的渦輪和壓縮機零部件制造設施總共投入了1000萬歐元，并經過了兩年的建設，使其成為該公司最先進的制造中心之一。在此之前GE還在2013年的時候進行過一次投資，目的是增加該工廠的產能。

　　其中的一條新型噴嘴生產線是GE Oil & Gas工廠里的第一條全自動化生產線。它使用了兩臺人形機器人，這兩臺機器人能夠支持10種不同的技術，包括電火花加工、測量和激光束焊接等。有了這條新生產線，GE Oil & Gas就能夠在Talamona制造以前需要從第三方供應商那里采購的零部件

　　GE Oil & Gas還是該行業里應用增材制造技術的先驅者，該技術能夠以更好的精度和速度完成部件制造。該技術目前已經被大量用于航空、醫療和設計行業，同時也是能源制造領域的下一個前沿。

　　經過了在NovaLT16 燃氣輪機原型期間對于增材制造技術的廣泛認證，GE決定將該技術全面引入制造系統，以充分利用其在增強設計功能、縮短生產周期和提高產品質量方面的能力。

　　另外，該工廠還借助先進的軟件進行管理，該軟件不僅能夠規劃安排活動，還能夠支持維護活動，而且這種活動不再是簡單地“預防性”的，而是“預測性”的。

　　GE Oil & Gas商業渦輪設備解決方案制造總經理Davide Marrani說：“自動化制造和像增材制造這樣的新技術的使用使我們能夠更有效、準確和經濟地開發零部件和產品，加快了我們將產品推向市場的速度。”

　　據悉，過去幾年來，GE一直在其全球諸多研發中心加大對增材制造研發的投資，這些研發中心包括越班加羅爾（印度）、Niskayuna（日本）、密歇根州（美國）、上海（中國）和慕尼黑（德國）等。

　　實際上，3D打印技術的應用已經延伸到GE的所有業務領域，比如其將鈷鉻合金用于噴氣發動機的制造，而這項技術最初是用于關節置換和牙科植入物的。此次Talamona工廠的上線也是該公司對于自動化和3D打印多年來研發和投資的一個結果。

　　據天工社所知，GE Oil & Gas在2013年的時候就在意大利的佛羅倫薩開始了增材制造實驗室，并裝配了首臺直接金屬激光熔融（DMLM）設備。自那時以來，該實驗室又增加了兩臺設備以用于開發葉輪機械組件和特殊合金。另外，其與GE 航空集團以及GE全球研究中心的合作也大大加速了在GE集團內部技術的開發。

　　目前，這兩條新生產線已經開始運行，并將在2017年開始進入全面生產。