廣州賽意信息科技股份有限公司（GuangZhou SIE Consulting Co., Ltd.），成立于2005年，總部設于廣州，在北京、上海、深圳、香港、順德、武漢、濟南、成都等地設立分支機構，擁有近3000名專業人才，是國內成立最早、目前規模最大、經驗最豐富的IT咨詢服務公司之一。

    賽意信息作為國內領先的全方位企業管理信息化解決方案提供商，擁有360°的企業管理信息化解決方案的能力，產品服務主要分為五大領域：智能制造、智慧營銷、Oracle產品、移動管理和云化產品。業務范圍涵蓋從企業信息化規劃、流程咨詢到管理軟件實施開發，從本地部署實施到云應用開發交付，從企業桌面應用到企業移動手機端應用，提供覆蓋企業信息化全生命周期的系統解決方案。

    經過多年累積，賽意信息已在家電、電子、鋼鐵、機械、航空、通訊、金屬、汽車和貿易等行業建立了深厚的解決方案優勢，與Oracle、Siemens、Kronos、INFOR、StiboSystems、Jedox等十余家全球領先的大型企業建立戰略合作伙伴關系，現已成功服務超過500家優質企業客戶，包括華為集團、美的集團、唯品會、老板電器、歐派家居、視源電子等行業知名企業。

賽意智能制造BG簡介

    賽意信息智能制造團隊伴隨公司一同成長，經歷13年的積累沉淀，擁有MES、APS、QMS、PLM、WMS、MDM等12條完整的產品線，超400+人的團隊規模。賽意信息智能制造解決方案針對企業在生產管理過程中的業務痛點，給出具體解決方案，以智能制造為核心，從6大業務場景全方位保障生產，助力企業實現數字化轉型升級。

    賽意智能制造結合家電、電器、電氣、電子、手機、電腦、五金、光伏、家具等大中型企業的管理經驗，通過解決大中型企業制造管理現狀的重點問題，以及對業務過程主要環節的控制與管理，提升管理水平，為企業帶來更多的管理價值。目前已服務過美的電器、海信集團、松下電器、VIVO等國內外知名生產制造商，獲得客戶的廣泛認可。未來將持續專注智能制造的研發創新，為全面提升中國制造業智慧升級、實現中國制造2025貢獻力量。

主要產品及解決方案

    賽意智能制造成立于2005年，經歷13年的積累和沉淀，擁有了S-APS高級排程、S-MES制造執行系統、S-WMS物流倉儲系統、S-QMS品質管理系統、S-SCADA設備集成等成熟自主產品，同時與國際知名廠商達成合作，代理西門子CAMSTAR、PLM、MI、PDM和INFOR-WMS、INFOR-TMS以及Oracle-Mobile等成熟產品，構成了賽意S-MOM智能運營管理12條產品線，團隊規模超400+，提供精益化化、信息化、自動化三大咨詢規劃，提供方案設計、軟件定制開發、人力外包、系統運維等完善的實施落地服務。

    在制造業全面轉型升級的背景下，企業在新時期面臨的挑戰不再是擴充產能，而是快速應對靈活多變的市場需求，實現制造過程的精細化管理以及產品質量的全過程追溯，因此從傳統生產模式到打造數字化車間，對于提升企業精細化管理能力顯得尤為重要。S-MOM解決方案針對企業在生產管理過程中的業務痛點給出具體解決方案，以制造BG為核心，從6大業務場景全方位保障生產。

    化零為整，糅合整個業務場景打造S-MOM。賽意S-MOM系統從1個智能制造主題出發，在2個方向上（硬件+軟件）提供3個層面（咨詢、規劃、實施）的服務，助力企業在4個維度（標準化+自動化，精益化+信息化）上提升可持續競爭力。賽意S-MOM系統具有家電、電器、電氣、電子、手機、電腦、五金、光伏、家具等豐富的多領域項目經驗，典型客戶有：美的電器 、海信電器、松下電器、星徽精密、英威騰電氣、VIVO手機、努比亞手機、視源電子、長城信息、通威太陽能、天倬模具、德賽西威等眾多龍頭企業。

圖1 賽意S-MOM服務的企業

圖2 賽意智能制造體系架構

    打造智能制造時代下的專屬可視化的生產信息管理體系。制造BG體系是工業企業信息化建設體系中必不可少的重要組成部分，它是使企業ERP和生產過程控制層PCS之間的一座信息溝通和管理的橋梁，使管理與控制形成一體化，使生產數據與管理信息更準確、透明、真實。企業建立一套高度精細化和智能化的生產執行系統（MES）來控制、疏導整個生產過程，通過APS（生產規劃及排程系統）減少呆滯庫存，提升產能，WMS（倉庫管理系統）實現作業來源標準化、規范化，倉庫數據清晰、可防錯、可追溯。通過QMS（質量管理系統）嚴格把控生產質量，使企業向生產制造柔性化和管理精細化方向發展，提高市場應對的實時性和靈活性，降低不良品率，改善生產線的運行效率，降低生產成本。

    通過完整、實用的制造BG體系，使工業互聯網與生產制造之間的基礎信息流整合，讓多工廠、多車間的信息互通。打通產能共享云、質量云、供應鏈需求云、物流云，實現基于云服務的資源信息共享、工業化和信息化的融合。基于云計算與物聯網的技術架構，視覺感知、深度學習技術的智能檢驗、大數據分析的智能決策等打造完整的質量云平臺。

    智能物流方面，對不同種類的物料，企業往往在不同的系統對物料進行管理：ERP、OA、Excel手工帳等多個系統中來回切換。根據物料管理要求，在WMS中配置其關鍵屬性及管理策略，實現一個系統管理所有物料，減少其他系統的投入，減少來回切換系統的繁瑣操作。為了區分物料的狀態，設置了大量的倉庫，倉庫太多，容易記錯。通過增加物料狀態的屬性、各種狀態的物料可以在一個倉庫內共存。減少系統倉庫的配置數量，物料狀態是跟隨著物料的一個固定屬性，不需要通過倉庫關聯，防錯效果更好。

    質量管理方面，在供應商來料質量管理方面，根據國標抽樣轉移規則，實現供應商來料批次嚴格度管理，如連續5批或少于5批中有2批不合格，系統自動執行加嚴抽樣，以控制下一批次來料質量；供應商來料連續批次不合格，系統自動郵件預警。嚴格控制供應商來料質量，減少因物料質量問題導致產線停線，降低成本。供應商評價指標量化，根據來料不良率、生產過程不良物料退回、市場零部件退換等數據進行統計分析，對供應商質量狀況進行評分排名，實現供應商質量管理，有利于提高供應商質量水平，淘汰不合格供應商。通過首件檢驗、過程抽檢、巡檢、成品檢驗、出貨檢驗等環節進行質量控制，對于生產過程質量異常及時停線預警、整改，以提升成品質量，減少客戶投訴。

    一鍵式排程，在計劃排程方面，PMC每天花大量的時間在排計劃，多以小時甚至是以天為單位，經常加班加點，耗費大量的人工。賽意S-MOM將資源和工藝和各種排產約束規則固化到系統中，PMC實現一鍵智能排產。給PMC賦能，重新定義PMC的工作內容，工作重心從根據復雜的規則計算排產轉向計劃執行異常和問題事務的跟蹤，保障訂單計劃的達成率。將產能約束、交期約束、物料約束、訂單整單出貨約束、預付款約束等約束條件，作為排產參數，實現約束條件一鍵通盤考慮。系統規范化約束條件，精確指導生產，降低積壓庫存，將PMC從迷失于多種約束條件的困境中解救出來，把主要精力轉移到分析問題主要原因上來，提前預案，有的放矢。將產能數據、工藝數據、排產約束條件固化為系統基礎數據，一鍵實現有限約束條件下的精確排產。將排產“手工化”升級為“自動化”，將排產經驗具象化，轉化為“看得見的數據”，降低人員流動風險；提高排產效率，實現生產任務有序緊湊生產，減少產能浪費，縮短制造周期，降低在制品積壓。

    數字化生產方面，集團制造業選擇集中式部署還是分布式部署，所選擇的MES產品從應用系統部署技術架構上需要能夠支持企業的發展目標與MES的規劃方向。

    如果MES重點在車間控制，與設備高度集成，那么毫無疑問是用分布式部署，集團報表管理模式；如果MES重點在生產管理，統一生產協調，而把設備采集、控制已分布到各個設備供應商完成，而且多工廠的生產模式比較統一，那么MES可以集中部署，方便維護與管理。賽意公司推出的    S-MOM產品套件，良好地解決了這個問題，S-MOM把MES功能劃分為產品平臺層和車間執行層2個層級的模塊，產品平臺層可實現集團化部署，車間執行層則實現分布式部署，包括的生產采集自模塊可與車間設備直接對接。能夠支持組合的部署策略差異化滿足單工廠模式及集團多工廠模式的部署應用。系統中在工單管理模塊增加完善適合車間計劃人員的手動輔助排程業務功能，能把工單排在生產單元上的某天以及安排一天內生產單元上所排工單的生產順序；同時將工單的生產執行過程，如投產，完成的時間及數量實時反饋在排程平臺，方便計劃人員第一時間掌握。車間排程具備已排產工單的鎖定功能，保障車間工單的投產順序遵守排產的管理順序。替代EXCEL的MES工單排產功能可對資源出現沖突進行系統提示；工單排產后生產單元所消耗產能自動計算；當生產過程出現的問題和與狀況后，可在手工排程平臺監控計劃的執進度狀況，及時發現問題，進行排產調整，協調生產資源。

    工廠越來越多樣化的產品業務，多種組合的生產工藝流程與生產設施規劃，需要一套可配置性強、可擴展強、用戶可視化、操作高效的制造管理系統高效地支持企業從采購、生產支持、到訂單交付的過程。加強產品日益增加的多樣化差異化管理，減少產品普遍日益縮短的生命周期造成系統對可服務周期的影響。

    對此需要對產品實行圖形化的工藝建模，方便用戶更加直觀的根據業務流程在系統進行工序流程的配置與定義，工藝路線的版本化管理，工藝路線的多版本，可實現在制品工單內工藝要求差異化的實時的動態切換，減少工藝變更要求工單清線的整體切換損失。在根據產品流程定義標準工藝路線后，產品可支持三個維度， 產線布局維度，產品工藝維度，及工單條碼精細級三個維度的工藝路線配置關系，匹配多種場景的工藝路線設置。

    對工廠的產品進行抽象化，可以將產品分為機型，產品類及產品族，按照工藝加工的相似性進行工藝流程的統一標準與生產設備高復用。